🔩 焊接接头目视检测（VT）——在至少350 lx照度下的直接和间接检查

材料与无损检测 PN-EN ISO 17637

三句话速览

在白光照度至少350 lx（推荐500 lx）下检查焊接接头，眼睛距表面不超过600 mm，与表面夹角不小于30°；无法接近时——用反光镜、内窥镜、光纤或摄像头进行间接检测。该检测依据 PN-EN ISO 17637:2017-02；照度：白光，被检表面上至少350 lx；推荐500 lx（有色眼镜会提高所需最低值）。整个程序共 8 个步骤；主要用于：焊前检查接头坡口：坡口形状和尺寸、熔合面清洁度、零件之间的对中、焊接过程中的工序间检查：焊道清理、无裂纹和孔穴、焊道之间的过渡、刨槽深度和形状、完成接头的验收检测：焊缝余高、焊缝正面宽度和规则性、根部内凹、焊透、咬边、气孔、裂纹、电弧擦伤。

要点速览

标准: PN-EN ISO 17637:2017-02
类别: 材料与无损检测
操作步骤数: 8
照度: 白光，被检表面上至少350 lx；推荐500 lx（有色眼镜会提高所需最低值）
观察距离: 眼睛距被检表面600 mm以内（直接检测）
观察角度: 与被检表面夹角不小于30°

概述

本标准规定了金属材料熔化焊焊缝的目视检测；也可用于焊前接头的目视检测。第二版ISO 17637:2016作废并取代经技术修订的第一版ISO 17637:2003。本标准不包含规范性引用文件和术语定义。

目视检测是产品质量控制的第一步；对焊接接头是强制性的。它可以快速、低成本地发现不正确的几何形状（如焊缝形状不当）和表面不连续：裂纹、气孔、折叠、咬边、未熔合和弧坑，以及腐蚀、冲蚀和疲劳磨损造成的使用缺陷。目视法可检出宽度约0.01 mm起、长度约0.1 mm起、深度约0.1 mm起的裂纹。检出概率取决于不连续的位置和尺寸、物体几何形状、表面制备和粗糙度、照度、光束入射方向、观察距离以及检测人员的经验和视力。

本标准不规定目视检测的范围——应预先确定，例如引用产品标准或应用标准。本标准描述了接头坡口的检测、焊接过程中的检测、完成接头的检测（清理和修整、外形和尺寸、根部和表面、焊后热处理）以及返修接头的检测。验收准则取自产品标准或约定的准则，如ISO 5817或ISO 10042。如目视检测结果不明确，建议用其他表面无损检测方法补充。

方法原理

对焊接接头表面及邻近区域进行检查，并按验收准则评定。直接检测时，接近条件必须允许眼睛位于距被检表面600 mm以内、夹角不小于30°的位置。表面白光照度必须至少为350 lx，推荐500 lx；佩戴有色眼镜（如太阳镜）会提高所需的最低值。可使用辅助光源增加对比度，使缺欠从背景中凸显。当无法实现直接检测所需的接近条件，或应用标准有此规定时，采用反光镜、内窥镜、光纤电缆或摄像头进行间接检测。

应用领域

焊前检查接头坡口：坡口形状和尺寸、熔合面清洁度、零件之间的对中
焊接过程中的工序间检查：焊道清理、无裂纹和孔穴、焊道之间的过渡、刨槽深度和形状
完成接头的验收检测：焊缝余高、焊缝正面宽度和规则性、根部内凹、焊透、咬边、气孔、裂纹、电弧擦伤
返修接头在重新焊接前后的检测
渗透、磁粉、超声和射线检测之前的步骤

关键参数

参数	数值
照度	白光，被检表面上至少350 lx；推荐500 lx（有色眼镜会提高所需最低值）
观察距离	眼睛距被检表面600 mm以内（直接检测）
观察角度	与被检表面夹角不小于30°
光线入射角	光束与表面入射角为45–85°时检测最准确（西里西亚理工大学文献）
间接检测	反光镜、内窥镜、光纤电缆、摄像头——无法直接接近或应用标准有要求时
可检出性	宽度约0.01 mm起、长度约0.1 mm起、深度约0.1 mm起的裂纹
验收准则	产品标准或约定的准则，如ISO 5817或ISO 10042

标准

标准编号: PN-EN ISO 17637:2017-02
标准名称（波兰语）: Badania nieniszczące złączy spawanych — Badania wizualne złączy spawanych
标准名称（英语）: Non-destructive testing of welds — Visual testing of fusion-welded joints

分步操作程序

确定范围和文件

预先确定检测范围，例如引用产品标准或应用标准。检测人员必须能获得必要的检验和生产文件。应在仍可实际接近接头时计划检测。
观察条件

保证至少350 lx（推荐500 lx）的白光照明并用照度计测量，保证眼睛可位于距表面600 mm以内的接近条件，以及至少30°的观察角度。如无此接近条件，改用间接检测。
检测接头坡口

检查坡口形状和尺寸是否符合焊接工艺规程（WPS）的要求，熔合面及邻近表面是否清洁并经过所要求的表面处理，以及零件是否按图纸或说明正确对中。
焊接过程中的检测

检查每一焊道和焊层在熔敷下一道之前的清理情况（特别注意焊缝金属与熔合面的交接处），无可见缺欠（裂纹、孔穴），焊道之间以及焊缝与母材之间过渡的形状，以及刨槽的深度和形状；返修后检查是否符合原WPS的要求。
完成接头的清理和修整

检查焊渣是否清除，有无工具痕迹和电弧擦伤凹坑，修整焊缝正面时有无过热和磨削痕迹，以及角焊缝和磨平的对接焊缝是否平滑过渡到母材而无低于母材的情况。
外形和尺寸

按验收准则检查焊缝正面外形和余高、表面规则性和焊道间距、接头全长的焊缝宽度，以及——对于对接焊缝——坡口是否完全填满。
根部和表面

对单面对接焊缝评定焊透、根部内凹、烧穿和收缩沟；检查焊缝正面和热影响区的咬边、裂纹和气孔（必要时借助光学仪器），装配用临时附件是否已去除及其固定处有无裂纹，以及电弧擦伤。最终检测在热处理后进行。
报告

报告中给出构件制造商、检测机构、对象标识、材料、接头类型和材料厚度、焊接方法、验收准则、超出准则的缺欠及其位置、检测范围、所用器具、相对于准则的结果以及检测人员姓名和日期。已检测并验收的接头应作标记；要求永久性记录时，拍摄照片或绘制精确草图。

所需设备与仪器

设备	示例	参考价格
白光光源	在接头表面上提供至少350 lx（推荐500 lx）的灯或手电筒；用于增加对比度的辅助光源	—
照度计	检测前测量照度，并将数值记录在报告中	—
焊缝检验尺	测量焊缝余高、内凹、角焊缝厚度和咬边	—
放大镜或显微镜	用于直接检测可接近的表面，怀疑有细小裂纹和气孔时使用	—
内窥镜或视频内窥镜	内窥镜通过透镜和光纤将图像传至目镜，视频内窥镜用高分辨率摄像头记录图像；探头自带光源，头部由拉索或液压控制弯曲	—
检查镜	用于评定根部和无法直接接近的部位	—
游标卡尺和量具	接头几何测量以及检查零件装配是否正确	—

职业健康与安全

焊后高温构件、焊渣和飞溅——戴手套，冷却后再近距离检查
工序间检查时的电弧辐射——保护眼睛，不要直视电弧
有色眼镜会提高所需的最低照度——不得用其代替工位的适当照明
在密闭空间和高处作业（容器、管道、结构）——通风、安全保护、防坠落
锐边、毛刺和飞屑——戴手套和防护眼镜

常见问题

该检测依据哪项标准？

该检测依据的标准为 PN-EN ISO 17637:2017-02 — 《Non-destructive testing of welds — Visual testing of fusion-welded joints》。

该方法的原理是什么？

对焊接接头表面及邻近区域进行检查，并按验收准则评定。直接检测时，接近条件必须允许眼睛位于距被检表面600 mm以内、夹角不小于30°的位置。

测量范围和准确度是多少？

照度：白光，被检表面上至少350 lx；推荐500 lx（有色眼镜会提高所需最低值）；观察距离：眼睛距被检表面600 mm以内（直接检测）；观察角度：与被检表面夹角不小于30°；光线入射角：光束与表面入射角为45–85°时检测最准确（西里西亚理工大学文献）。

完成检测需要多长时间？

整个程序共 8 个步骤。标准未对每个步骤给出时长——实际用时取决于实验室自身的操作程序。

需要哪些设备？

白光光源、照度计、焊缝检验尺、放大镜或显微镜、内窥镜或视频内窥镜、检查镜、游标卡尺和量具。

该检测用于哪些场景？

焊前检查接头坡口：坡口形状和尺寸、熔合面清洁度、零件之间的对中；焊接过程中的工序间检查：焊道清理、无裂纹和孔穴、焊道之间的过渡、刨槽深度和形状；完成接头的验收检测：焊缝余高、焊缝正面宽度和规则性、根部内凹、焊透、咬边、气孔、裂纹、电弧擦伤；返修接头在重新焊接前后的检测；渗透、磁粉、超声和射线检测之前的步骤。

需要采取哪些安全防护措施？

焊后高温构件、焊渣和飞溅——戴手套，冷却后再近距离检查；工序间检查时的电弧辐射——保护眼睛，不要直视电弧；有色眼镜会提高所需的最低照度——不得用其代替工位的适当照明；在密闭空间和高处作业（容器、管道、结构）——通风、安全保护、防坠落；锐边、毛刺和飞屑——戴手套和防护眼镜。

哪家实验室可以开展此项检测？

该检测由通过 ISO/IEC 17025 认可的实验室开展。在 LabCoda 上可按标准编号检索 PN-EN ISO 17637。

🔍 查找可开展此项检测的实验室