🔩 Spiegelglanz von Lackbeschichtungen — Messung mit dem Reflektometer unter 20°, 60° und 85°

Werkstoffe und ZfP PN-EN ISO 2813

Übersicht

Die Norm legt ein Verfahren zur Bestimmung des Glanzes von Beschichtungen mit drei Messgeometrien fest: 20°, 60° und 85°. Das Verfahren eignet sich zur Glanzmessung an Beschichtungen ohne Textur. Der Glanzwert wird in Glanzeinheiten (GU) angegeben; Glanzwerte dürfen nicht als Prozentwerte ausgelegt oder ausgedrückt werden. Die Glanzskala ist dadurch definiert, dass poliertem Schwarzglas mit einer Brechzahl von 1,567 für alle drei Geometrien der Wert 100 Glanzeinheiten zugeordnet wird.

Da die Glanzcharakteristik nichtlinear ist, kann jeder Messwinkel den Glanz nur in einem bestimmten Bereich differenzieren. In der Praxis haben sich folgende Winkel bewährt: die 20°-Geometrie für Hochglanzoberflächen, die 60°-Geometrie für halbglänzende Oberflächen und die 85°-Geometrie für matte Oberflächen. Bei jedem Glanzwert ist die verwendete Geometrie anzugeben. In der industriellen Praxis wird standardmäßig die 60°-Geometrie verwendet, 20° und 85° in Sonderfällen: 20° für Oberflächen mit einem Glanz über 70 GU bei 60°, 85° für Oberflächen unter 10 GU bei 60°.

Die Glanzmessung ist eine der Standardprüfungen von Lackbeschichtungen neben der Messung von Schichtdicke, Härte, Farbe, Haftfestigkeit sowie Korrosions- und Witterungsbeständigkeit. Das Ergebnis ist ein Maß für die Ausführungsqualität der Beschichtung und ihre ästhetischen Eigenschaften; bei vertraglichen Beurteilungen werden Annahmekriterien festgelegt, einschließlich des zulässigen Glanzverlusts nach Alterung.

Prinzip der Methode

Das Prinzip der Glanzmessung beruht auf der Messung des gerichtet reflektierten Lichts. Mit dem Reflektometer werden Glanzwerte beschichteter Oberflächen bestimmt, die mit dem visuellen Glanzeindruck korrelieren: Gemessen wird das Verhältnis des Glanzes der Beschichtung zum Glanz einer polierten ebenen Glasplatte mit festgelegter Bezugsbrechzahl. Standard ist poliertes Schwarzglas mit einer Brechzahl von 1,567 bei einer Wellenlänge von 587,6 nm, gemessen in spiegelnder Richtung für den jeweiligen Reflexionswinkel, dem für alle drei Geometrien der Wert 100 Glanzeinheiten zugeordnet wird. Das Ergebnis wird in Glanzeinheiten (GU) stets zusammen mit der Messgeometrie angegeben.

Anwendungen

• Qualitätskontrolle von Lackbeschichtungen an Industrieerzeugnissen und Schienenfahrzeugen
• Abnahme von Beschichtungen an Stahlkonstruktionen und Schienenfahrzeugen
• Beurteilung des Glanzverlusts nach natürlicher und künstlicher Alterung
• Vergleich von Lackchargen und Kontrolle der Wiederholbarkeit der Applikation
• Beurteilung der Wirksamkeit örtlicher Ausbesserungen der Beschichtung

Schlüsselparameter

Norm

Normnummer

PN-EN ISO 2813:2014-11

Titel (PL)

Farby i lakiery — Oznaczanie połysku powłok niemetalicznych przy kącie 20°, 60° i 85°

Title (EN)

Paints and varnishes — Determination of gloss value at 20°, 60° and 85°

Schritt-für-Schritt-Verfahren

1. Vorbereitung der Oberfläche

   Die zu messende Beschichtung muss texturfrei, gleichmäßig, sauber und trocken sein; Staub, Fett und Verschmutzungen entfernen, die die gerichtete Reflexion verändern.

2. Konditionierung

   Die beschichteten Prüfbleche unter festgelegten Bedingungen von Temperatur und Feuchte konditionieren, bis die Beschichtung vollständig getrocknet und ausgehärtet ist.

3. Prüfung des Glanzmessgeräts

   Das Gerät am Standard aus poliertem Schwarzglas mit einer Brechzahl von 1,567 kalibrieren, dem der Wert 100 GU zugeordnet ist, und anschließend die Anzeige an einem Arbeitsstandard im Bereich der erwarteten Werte prüfen.

4. Wahl der Geometrie

   Eine Orientierungsmessung bei 60° durchführen. In der industriellen Praxis wird angenommen, dass ein Ergebnis über 70 GU auf die 20°-Geometrie und unter 10 GU auf die 85°-Geometrie verweist; diese Zahlenschwellen stammen aus einer Branchenveröffentlichung und nicht aus dem Normtext, daher die für das konkrete Erzeugnis maßgebliche Anforderung in der Spezifikation oder in der Norm selbst prüfen. Die Norm gibt lediglich an, dass 20° für Hochglanzoberflächen, 60° für halbglänzende und 85° für matte Oberflächen dient.

5. Messung

   Den Messkopf des Glanzmessgeräts so auf die Oberfläche aufsetzen, dass er mit der gesamten Messöffnung aufliegt, und den Wert ablesen. Mehrere Ablesungen an verschiedenen Stellen der Oberfläche vornehmen.

6. Beurteilung der Streuung

   Die Streuung der Ablesungen prüfen: Die Unterschiede zwischen den Messungen sollten 5 GU nicht überschreiten. Bei größerer Streuung die Anzahl der Ablesungen erhöhen.

7. Ergebnis

   Den Mittelwert in Glanzeinheiten zusammen mit der verwendeten Geometrie angeben, zum Beispiel „68 GU bei 60°“; das Ergebnis nicht in Prozent umrechnen.

8. Prüfbericht

   Im Prüfbericht Identifikation des Erzeugnisses und des Untergrunds, Art der Applikation und Trocknungsbedingungen der Beschichtung, Konditionierungsbedingungen, verwendetes Gerät und verwendete Standards, Messgeometrie, Anzahl der Ablesungen, Werte und mittleres Ergebnis sowie, falls festgelegt, die Annahmekriterien angeben.

Erforderliche Geräte und Apparatur

Arbeitsschutz und Sicherheit

• Lösemittel und Beschichtungsstoffe bei der Vorbereitung der Prüfbleche — Lüftung, Handschuhe, kein offenes Feuer
• Dämpfe flüchtiger organischer Verbindungen beim Trocknen der Beschichtungen — Absaugung über dem Arbeitsplatz
• Der Schwarzglasstandard ist zerbrechlich und leicht zu zerkratzen — im Etui aufbewahren, mit weichem Tuch reinigen
• Arbeiten an frisch lackierten Oberflächen — vor der Messung die volle Aushärtezeit abwarten

Häufige Fragen