🧂 Korrosionsprüfung in der Salzsprühnebelkammer

Automobiltechnik PN-EN ISO 9227

Übersicht

Die Prüfung in der Salzsprühnebelkammer (salt spray test) ist eines der ältesten und am weitesten verbreiteten beschleunigten Verfahren zur Bewertung der Korrosionsbeständigkeit metallischer Werkstoffe und Schutzschichten. Die Norm ISO 9227 definiert drei Prüfvarianten: NSS (Neutral Salt Spray — neutraler Salzsprühnebel), AASS (Acetic Acid Salt Spray — mit Essigsäure) und CASS (Copper-Accelerated Acetic Acid Salt Spray — mit Kupferchlorid beschleunigt).

In der Automobilindustrie ist die Salzsprühnebelprüfung eine Standard-Qualifikationsprüfung für galvanische Überzüge (Zink, Nickel, Chrom), Lackierungen, anodische Oxidschichten und Konversionsschutzschichten. OEM (BMW, VW, Toyota, Stellantis) verlangen von Lieferanten eine nachgewiesene Korrosionsbeständigkeit von Fahrwerks- und Karosserieteilen, Steckverbindern und Befestigungselementen.

Das NSS-Verfahren (5 % NaCl, pH 6,5–7,2, 35 °C) ist am weitesten verbreitet und wird für die meisten Metalle und Überzüge angewendet. AASS (pH 3,1–3,3 mit Essigsäure) ist aggressiver und für die Prüfung dekorativer Cu/Ni/Cr-Überzüge bestimmt. CASS (mit Zusatz von CuCl₂) ist das schnellste Verfahren — die Auslagerung überschreitet meist 48 Stunden nicht, was es zu einer wirtschaftlichen Alternative zu langen NSS-Prüfungen macht.

Wichtig: ISO 9227 legt ausschließlich Prüfgerät, Reagenzien und Verfahren fest — sie bestimmt weder Annahmekriterien noch Auslagerungsdauer noch die Art der Ergebnisbewertung. Diese Parameter sind in Produktnormen und OEM-Spezifikationen festgelegt (z. B. VW TL 211, BMW GS 90011).

Prinzip der Methode

In einer geschlossenen Klimakammer wird ein kontrollierter Nebel (Aerosol) aus einer Kochsalzlösung (NaCl) erzeugt. Die Lösung wird über pneumatische, mit Druckluft gespeiste Düsen versprüht und bildet einen gleichmäßigen Nebel, der sich auf den Proben niederschlägt, die unter einem Winkel von 15–25° zur Senkrechten angeordnet sind. Die Kammertemperatur wird auf 35±2 °C (NSS und AASS) bzw. 50±2 °C (CASS) gehalten. Die kondensierende Sole bildet auf der Probenoberfläche einen dünnen Elektrolytfilm, der elektrochemische Korrosionsvorgänge auslöst und aufrechterhält (Bildung galvanischer Mikroelemente). Nach der festgelegten Auslagerungsdauer werden die Proben entnommen, gespült, getrocknet und visuell oder instrumentell hinsichtlich Korrosionsgrad, Blasenbildung, Abplatzungen oder Haftungsverlust des Überzugs bewertet.

Anwendungen

• Qualifizierung galvanischer Überzüge (Verzinkung, Vernickelung, Verchromung) im Automobilbereich
• Prüfung der Korrosionsbeständigkeit von Fahrwerks- und Aufhängungsteilen
• Bewertung von Lackierungen (KTL, Pulverlack) an Karosserieteilen
• Prüfung von Steckverbindern, Schrauben und Befestigungselementen mit Schutzschichten
• Qualitätskontrolle der Aluminiumanodisierung (Architektur, Luftfahrt)
• Bewertung der Wirksamkeit von Korrosionsinhibitoren und Schutzölen
• Vergleichsprüfungen verschiedener Beschichtungssysteme
• Reklamationen und Analysen von Korrosionsursachen im Betrieb

Schlüsselparameter

Norm

Normnummer

PN-EN ISO 9227:2017

Titel (PL)

Badania korozyjne w sztucznych atmosferach — Badania w rozpylonej solance

Title (EN)

Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests

Schritt-für-Schritt-Verfahren

1. Herstellung der Salzlösung

   50±5 g NaCl in 950 mL deionisiertem Wasser lösen. Für AASS — Essigsäure bis pH 3,1–3,3 zugeben. Für CASS — zusätzlich 0,26 g/L CuCl₂·2H₂O.

   ⏱ Zeit: 30 min • 🌡 Temperatur: 25 °C

2. Prüfung des pH-Werts der Lösung

   pH der Lösung bei 25±2 °C messen. NSS: 6,5–7,2, AASS: 3,1–3,3, CASS: 3,1–3,3. Bei Bedarf mit NaOH oder HCl korrigieren.

   ⏱ Zeit: 10 min • 🌡 Temperatur: 25 °C

3. Probenvorbereitung

   Proben von Schmutz und Fett reinigen (Überzug nicht entfernen!). Schnittkanten und nicht zu prüfende Stellen mit Schutzband oder Wachs abdecken.

   ⏱ Zeit: 15–30 min

4. Einbringen der Proben in die Kammer

   Proben unter 15–25° zur Senkrechten aufstellen. Gegenseitiges Abtropfen vermeiden. Nebelsammler aufstellen.

   ⏱ Zeit: 10 min

5. Start der Prüfung

   Kammertemperatur einstellen (35 °C NSS/AASS, 50 °C CASS). Versprühung einschalten. Niederschlagsrate des Nebels (1–2 mL/h/80 cm²) nach den ersten 24 h prüfen.

   ⏱ Zeit: 15 min • 🌡 Temperatur: 35 °C oder 50 °C

6. Überwachung während der Prüfung

   Täglich Lösungsstand, Temperatur und Niederschlagsrate prüfen. Lösung nachfüllen. Kammer nicht ohne Notwendigkeit öffnen.

   ⏱ Zeit: kontinuierlich

7. Ende der Auslagerung

   Nach Ablauf der geforderten Dauer (24 h, 48 h, 96 h, 240 h, 480 h, 720 h, 1000 h — nach Spezifikation) Proben aus der Kammer nehmen.

   ⏱ Zeit: nach Spezifikation

8. Spülen und Trocknen der Proben

   Proben vorsichtig mit Leitungswasser (Temperatur <40 °C) abspülen, um Salzablagerungen zu entfernen. Bei Raumtemperatur trocknen.

   ⏱ Zeit: 15 min • 🌡 Temperatur: <40 °C

9. Bewertung der Ergebnisse

   Korrosionsgrad nach Bezugsnormen bewerten (ISO 10289, ISO 4628, ASTM D1654). Dokumentieren: Blasenbildung, Abplatzungen, Weiß-/Rotrost, Prozentsatz der korrodierten Fläche.

   ⏱ Zeit: 30–60 min

10. Fotodokumentation und Bericht

    Fotos der Proben vor und nach der Prüfung anfertigen. Bericht mit Prüfparametern, Auslagerungsdauer, visueller Bewertung und Konformitätsergebnis erstellen.

    ⏱ Zeit: 30 min

Erforderliche Geräte und Apparatur

Reagenzien, Nährmedien und Verbrauchsmaterialien

Arbeitsschutz und Sicherheit

• Salzsprühnebel — stark korrosiv, die Kammer muss dicht sein; während des Betriebs nicht ohne Notwendigkeit öffnen
• Eisessig — ätzend, reizend, unter dem Abzug arbeiten, Handschuhe und Schutzbrille
• Kupfer(II)-chlorid — giftig für Wasserorganismen, reizend, Hautkontakt vermeiden
• Abwasser aus der Salzsprühnebelkammer — neutralisieren und nach Umweltvorschriften entsorgen
• Schutzbrille, säurebeständige Handschuhe und Laborkittel sind Pflicht

Häufige Fragen